【写在前面】
当实验室的试剂开始沸腾，曾经的固废变成了资源；当生产线上的机器开始转动，数万根高强度钢丝拉起世界大桥；当课堂搬进古村，人与土地实现了和谐共生……当党的二十届四中全会擘画的蓝图徐徐展开，黔贵大地上贵州大学科研人笃行不怠的脚步声已然回响。
“党的二十届四中全会进一步明确统筹教育强国、科技强国、人才强国建设的宏伟蓝图和重点任务，强调要一体推进教育科技人才事业发展，省委十三届八次全会指出，深入贯彻落实教育强国、科技强国、人才强国战略，为教育高质量发展指明了方向与路径。”贵州大学党委书记杨未说，学校全面贯彻落实党的教育方针，坚持高起点布局，高质量推进，着力深化综合改革、激发发展活力，将统筹推进教育科技人才一体化发展纳入今后五年发展的指导思想、发展思路和重点任务，系统推进拔尖创新人才自主培养、科技创新、高素质专业化人才队伍建设，走出了一条具有贵州特色的教育科技人才一体化发展道路，为服务贵州围绕“四新”主攻“四化”主战略注入强劲动能。
杨未表示，面向未来，贵州大学将秉持“一张蓝图干到底”的战略定力，聚焦构建高质量教学体系、高水平科技自立自强和拔尖创新人才自主培养，一体推进教育科技人才发展，在展现贵州教育新风采中彰显新担当，在教育强国建设中体现新作为。
全校上下，正用实干担当把蓝图变为现实。
初冬时节，贵州磷化集团液相转晶生产线正马力全开，加紧生产。经过转晶等工序，曾经的固体废渣磷石膏将在这里大大拓宽利用途径，摇身一变成为通信管、包装箱等产品的原材料之一。
这条于今年4月建成的行业首套10万吨无水石膏示范装置，运用的正是由贵州大学化学与化工学院陈前林教授团队首创的“二水/无水湿法磷酸联产无水石膏技术”。
陈前林（右）与团队学生交流试验结果
该技术通过与现行的湿法磷酸生产技术耦合，在湿法磷酸生产过程中通过液相转晶直接生产出低磷低氟的微米级无水石膏产品，并实现磷石膏中磷氟资源的高效回收，突破了磷石膏高温煅烧制备无水石膏能耗高、石膏中磷氟资源难以回收利用的技术瓶颈，大大降低了企业磷石膏治理及其产品化成本，实现了固废的资源化利用。
磷石膏是磷化工生产中产生的固体废渣，磷石膏的大量堆存，不仅占用土地资源，还会因风蚀雨蚀造成大气、水系及土壤污染，仅贵州省每年就产生超1300万吨磷石膏。如何为这些磷石膏“瘦身”，是整个磷化工行业公认的难题。
陈前林（中间）在企业调研
“在传统湿法磷酸工艺中，每生产1吨磷酸将产生4-5吨磷石膏，磷石膏中所含的磷、氟等杂质需经固化或水洗等无害化处理方式处理后，其才能进行堆存和应用，每吨处理成本需40-50元，并且磷石膏传统利用路径窄，不足以消耗如此巨大的磷石膏量。”陈前林介绍，磷石膏治理，长期处于这种“处理成本高、利用价值低”的循环。
二水/无水法湿法磷酸联产无水石膏技术就在这样的情况下诞生了。经过大量实验，陈前林团队通过转晶的方式，实现磷石膏中的磷、氟高效回收利用，每生产一吨磷酸，可在磷石膏中回收约5%磷的同时，还可有效提高磷酸的生产效率和减少磷石膏的排放量。
陈前林介绍，这样产生的无水磷石膏，不仅节约了高温煅烧的能耗，磷石膏中的磷和氟杂质含量也减少到0.1%以下，几乎和天然石膏一样，并且细度达到800目，该微米级无水石膏的生产成本远远低于传统工艺。
陈前林与团队学生交流试验结果
这项技术虽然在实验室获得成功，却在前期推广中遇到困难。“在示范装置运行前，要运用在实际生产中，很多企业都持怀疑态度。”陈前林说，团队早期连中试都难以进行。
在业界普遍采用磷石膏高温煅烧制备无水石膏的情况下，直接转晶制备无水磷石膏这项技术，业界虽然觉得理论上可行，但对其工业化应用质疑声一片。
直到一家企业向陈前林抛出橄榄枝。“一开始我们还有点怀疑，派驻专家全程跟踪实验过程，眼见为实，才决定承接中试。”贵州立方微晶科技有限公司执行总经理陈爱中说。
中试的成功，让陈前林更坚定了自己的技术路线。在学校的举荐下，通过学校的科技成果转化和相关企业的合作，诞生了行业第一套二水/无水湿法磷酸联产10万吨无水石膏/年示范线。二水/无水湿法磷酸联产无水石膏技术终于从实验室“走”上了生产线。企业反馈，通过转晶产生的无水石膏产品品质稳定，达到建材、高分子材料等领域直接应用标准。
陈前林在企业调研
继行业首套年产10万吨示范装置的成功落地，团队正联合企业开展百万吨级的技术攻关。针对磷石膏不同的应用领域，团队还在不断调整技术，继续拓宽其利用途径。
“当前贵州提出‘富矿精开’，着力打造六大产业集群，无论是矿产资源高效利用还是精深加工，都面临着源头污染防治。”陈前林说，党的二十届四中全会一以贯之地提出绿色发展，作为科研工作者，将聚焦磷化工行业技术需求攻坚克难，切实把科学技术转化为先进生产力，为贵州经济社会绿色低碳发展作出更多贡献。
编辑：冯月成 韩晓梅
责编：岳莹
编审：姚作舟
